Charango 2

proceso de construcción
  • El medio tronco de castaño que Norberto me ha guardado para que yo lo convierta en un charango.
  • Un charango en proceso de construcción de Norberto sirve como plantilla, para trazar la silueta aproximada en el tronco.
  • Con la motosierra hemos hecho una serie de cortes que se acercan a la silueta del futuro charango. Luego empezamos a quitar madera con un formón y martillo.
  • El tronco ya empieza a parecerse un poco a un charango.
  • Con un formón, en unos momentos seguiré quitando más madera del tronco - quiero decir del charango.
  • Yo probando las nuevas herramientas de Norberto.
  • De vuelta en Suiza aprovecho de mi sierra de cinta que es más grande y sobre todo más potente de la de Norberto, y hago los dos cortes que determinan la posición y el ángulo de la pala después de haber cepillado un lado perfectamente perpendicular al plano de tapa y mástil.
  • Terminando los cortes con serrucho.
  • Quitando los sobrantes de la pala.
  • Con unos cortes transversales me he acercado más al grosor final del mástil, y con el serrucho y formones quito la madera sobrante.
  • Ya no queda duda de que esta pieza de madera será un charango.
  • Para visualizar mejor como será el charango, ya he dibujado la silueta de la pala con la plantilla que tengo de mi primer charango.
  • Después de dejar secar un año y nmedio el charango empezado he empezado a igualar la superficie torcida.
  • Superficie plana durante el proceso de igualarla con la garlopa.
  • A pesar de que en esta imagen la superficie plana del charango ya está casi igualada se norta todavía cuánto se ha torcido la madera. Hubiera pasado lo mismo en el charango terminado si lo hubiera terminado cuando había recibido el medio tronco, ¡y este ya estaba secando desde varios años!
  • Una extensión del banco de trabajo que da un acceso más cómodo para tallar.
  • En el principio tenía dos varillas enroscadas para fijar el charango en la extensión...
  • ... pero luego he pegado lija gruesa en la extensión y ahora una sola varilla es más que suficiente para mantener el charango firmemente en...
  • ... cualquier posición. Tallando con el formón.
  • 2014 P7700 1323-1
  • Tallando con el bastrén.
  • Otro artilugio para sostener al charango en construcción Esto es el grado de ahuecado en cual he dejado secar el charango desde agosto 2012 hasta abril 2014.
  • Haciendo más agujeros de poca profundidad en la cercanía de la circunferencia permite empezar de manera cómoda el proceso de ahuecar. Así se lo ve después de 30 minutos de trabajo con las gubias y los formones, sin usar el martillo. Este castaño es una maravilla para tallar.
  • Después de una hora más se lo ve así.
  • Ahora hago unos agujeros, dejando la punta de la broca a una distancia de 13-15 mm de la superficie exterior de la caja armónica. Esos agujeros sirven en primer lugar de guía por no tener que tantear o medir el espesor a cada rato. Por lo menos cuando se trabaja con madera relativamente blanda, quitar mucho material con la broca sería más lento que usar las gubias.
  • Donde faltan agujeros se puede usar los dedos para sentir el grosor aproximado. Lo hago solamente de vez en cuando, no es necesario controlar el espesor permanentemente de esta manera.
  • Después de 10 minutos ya "se han ido" casi todos los agujeros...
  • ... y es hora para hacer unos agujeros más. En esta zona dejo acercarse la punta de la broca a unos 20 mm a la superficie exterior de la caja.
  • Después de trabajar con las gubias unos 30 minutos más ya queda toda la caja con un espesor más o menso uniforme de aproximadamente 10 mm en el lóbulo inferior, respectivamente ca. 12 mm en el lóbulo superior.
  • Hasta aquí, las herramientas que he usado para el excavado han sido: - dos formones muy gruesos de 8 y 14 mm que normalmente sirven para hacer muescas. Me gusta usarlas en la zona del mástil - una gubia para tornear de 10 mm (marca "Kirschen" = "Dos cerezas") que es una maravilla para las zonas de la culata y del mástil - una gubia bastante plana de 20 mm / 4 (marca "Kirschen") - una gubia barata de 16 mm que no mantiene el filo demasiado bien, la remplazaré con una 16 mm / 8 de "Kirschen"
  • A partir de estos grosores empiezo a medir frecuentemente, pensando en dejar la caja por lo general en 6 mm, y en 8 hasta 10 mm en la zona del mástil.
  • Me pareció que la forma del charango quedaba algo extraño, hasta que me dí cuenta que casi me he olvidado que he trazado la plantilla con "reserva" en el hombro y la cintura,¡ algo que no debería volver a hacer! Para que "el hombro" quede como planeado en el traste 12 tengo que quitar 5 mm, y la cintura debe adelgazar por unos 3 mm en ambos lados. Ahora ya me gusta más.
  • Me parece un poco engorroso el proceso de excavar el "fondo" de la caja armónica cerca del "zoque", porque la gubia normal solamente llega desde un lado (desde la culata) a este rincón. Para limpiar las terminaciones de estos cortes tengo que emplear una gubia curvada (ver próxima foto).
  • El uso de la gubia curvada que solamente sirve para limpiar las terminaciones de los cortes que he hecho desde el lado opuesto con la gubia normal.
  • Cada vez en cuando estoy midiendo el grosor de la caja, anotándolo con lápiz en el lugar correspondiente. Los puntos rojos señalan los lugares donde la caja ya está casi en su grosor final de 6 mm; entonces, esas zonas rojas ya no toco con las gubias.
  • Se quedan los puntos rojos (grosor 6mm), y los números negros se han ido con la virutas. He dejado la zona trasera en 7 mm porque no confío mucho en el grano a testas del castaño. El grosor del "fondo", de la zona del lóbulo superior y de la zona cerca del borde de la caja se quedarán en 8 mm. El grosor cerca del "zoque" se queda en 10 mm.
  • Con estos grosores uniformes en cada zona he llevado la caja al taladro de mesa, usándolo con un artilugio para lijar que me ha regalado Edgard Jihuallanca de Arequipa, Perú. Estoy usando el taladro de mesa a velocidad máxima (2600 rpm). Con esta lijadora he eliminado las marcas de las gubias. Es cierto que he he ahorrado trabajo con esta lijadora, sobre todo en las zonas con veta de testa. Pero en las demás zonas, por lo menos con madera blanda como es el castaño, la cuchilla ebanista no resulta ser mucho más lento, pero produce mucho menos polvo. Y en todo caso ¡hay que volver a eliminar las marcas de la lija gruesa con la cuchilla ebanista!
  • Una vez que he eliminado la mayoría de las marcas de la lija con la cuchilla ebanista, mis dedos han sentido nuevamente el grosor que tenía en mente por ahuecar la caja con las gubias. Midiendo y comparando los grosores con estos antes del lijado deja claro que el lijado no ha reducido el grosor casi nada, es decir menos de medio milímetro.
  • ¡Prefiero mil veces las virutas de la cuchilla ebanista al polvo de lijar! Además me resultó curioso que después de este procedimiento de lijado, intentando sentir el grosor de la caja con los dedos me he quedado con la sensación extraña que la caja hubiese quedado más gruesa que antes del lijado! Me explico este fenómeno con que a través de las numerosas marcas relativamente profundas de la lija gruesa, la relación entre rigidez y masa se ha movido a favor de la masa. Para mí, esta experiencia me queda como buen ejemplo por la importancia que tiene el trabajo manual en la construcción de instrumentos. Estoy más convencido que nunca de que solamente el trabajo manual deja percibir suficientemente las propiedades de una pieza de madera, de una pieza del instrumento que se está haciendo.
  • El interior de la caja armónica ya está casi limpio. Falta eliminar las últimas marcas que ha dejado la lija gruesa.
  • El gopeador va a ser de ciruelo pareado, laminado con una pieza de pinabete para que sea más robusto. La tabla de pinabete en la foto servía como pieza protectora (embalaje) de tapas de pinabete. La parte a la derecha del nudo grueso será para laminar el golpeador.
  • Ya está todo listo para laminar: las dos láminas, la cola animal caliente, y una pieza de madera en agua caliente que servirá para apretar las láminas y forzar afuera la cola sobrante. Luego será la presión atmosférica que apretara las dos láminas...
  • ... pero para evitar que el laminado se tuerza durante el proceso de secado, siempre va prensado enrte dos maderas contrachapadas planas y gruesas. Durante el primer día saco la pieza cada dos horas y les doy media vuelta al contrachapado, para acelerar el secado (dejar escapar la humedad).
  • El golpeador en su forma aproximada.
  • La perifería de ciruelo reposará sobre los bordes de la caja armónica, y la parte de pinabete estará metida adentro.
  • Aquí he rebajado los bordes de la caja en el lóbulo superior para que el golpeador se quede al ras del mástil. Primero marco la altura del rebaje con el gramil de corte por adentro y afuera, y luego quito lo debido con el formón. Debido al abombado de la tapa armónica los bordes del lóbulo inferior recibirán otro tratamiento.
  • En esta foto se nota mejor el rebaje que tiene la profundidad del grosor del golpeador (en este caso 1.85 mm).
  • El golpeador laminado está perfectamente al ras de la superficie del mástil.
  • Empiezo hacer las cajas para dos barras lungitudinales que apoyarán en una barra ¿o debo decir viga? transversal.
  • Haciendo las cajas usando el formón, y revisando con el espejo para ver dónde tengo que quitar una viruta más.
  • Los refuerzos laterales en forma de hoz impiden que el lóbulo superior se deforme bajo pa presuón del mástil por la tensión de las cuerdas.
  • Todas las cajas terminadas, y los refuerzos en forma de hoz encolados, pintados y barnizados.
  • Las dos barras transversales de abeto blanco (Abies alba) y las dos barras longitudinales de manzano (todavía sin encolar).
  • El golpeador laminado reposa sobre las barras y los bordes de la caja, y está perfectamente al ras de la superficie del mástil.
  • No era fácil encontrar dentro de este pedazo de leña (ciruelo) una pieza sana que es suficientemente grande para hacer el puente.
  • Usando mi "fresadora manual" hago primera la ranura para la selleta y dos ranuras donde voy incrustando las tiras de hueso que protegerán los bordes del cordal. Después de que está seco el pegamento con cual he encolado las tiras de hueso he hecho las dos ranuras que revelan el cordal, y...
  • ... con mi sierra de mesa manual he hecho los cortes que determinan el largo del cordal y de la selleta.
  • Unos cortes adicionales me ayudarán quitar con un formón la madera sobrante en las aletas del puente, y con un corte final en cada aleta dejo el puente en su largo definitivo.
  • Quito la madera sobrante para revelar las aletas
  • Eso ya se parece a un puente de charango.
  • He pegado una lija (grano 120) en el taco que servirá como contra-pieza para pegar el puente y a cual, mediante el platillo curvado he dado la curvatura de la tapa. Ahora, con este taco de lijar estoy dando a la base del puente la curvatura de la tapa.
  • Con el formón y un taco de lijar redondo (diámetro aprox. 30 mm) he dado la forma curva a las aletas del puente, y he terminado los demás detalles del puente con dos mini-cepillos y el formón.
  • En los puentes de instrumentos anteriores (nuevos y casos de reparación) siempre he usado el taladro de mesa para hacer los agujeros para las cuerdas. Esta vez he usado un taladro manual antiguo porque he descubierto que me resulta muy fácil mantenerlo en posición vertical (para mí cosa casi imposible cuando uso un taladro eléctrico de cualquier tipo. Por comodidad para hacer la foto, he hecho este trabajito en el escritorio.
  • El puente terminado pesa 4.2 gramos.
  • Con el cuchillo separo una parte sana de la pieza de pinabete: la que será la tapa armónica, la parte del lóbulo inferior. Para los primeros pasos muy ligeros he usado una regla, pero luego el cuchillo sigue sin problemas en la ranura del corte empezado.
  • Tomo las medidas de la tabla perfectamente rectangular y grosor uniforme, yy anoto su peso.
  • Después de haber medido las frecuencias de los tres modos de vibración principales entro todos los datos a una tabla en Excel que está calculando los módulos de elasticidad y otros datos. La parte gris de la tabla todavía no toma en cuenta el tamaño muy pequeño de la tapa armónica si se la compara con la de una guitarra.
  • Mis hallazgos empíricos son, que la relación entre el valor al cuadrado de la frecuencia de resonancia superior más bajo de dos instrumentos es proporcional al parámetro de rigidez de vibración de esos dos instrumentos. Todavía no sé mucho sobre la exactitud de esta fórmul empírica en el mundo real de la construcción de instrumentos, y únicamente la experiencia demostrará si esta fórmula será útil en todos los casos.
  • He unido las mitades de la tapa al modo "pareado falso", como lo llamo yo. a falta de mitades de tapa que se ha cortado de un tablón más grueso y que se puede abrir como un libro para obtener vetas simétricas he cortado la tabla delgada pero larga de manera transversal y he unido los cantos que anteriormente estaban en el mismo lado. De esta manera las vetas pueden parecer simétricas por tratarse de las mismas, pero no lo son. Además, mirando el corte transversal de las mitades unidas, la inclinación de los anillos de crecimiento están inclinados de manera opuesta.
  • Con el "pareado falso" se mantiene el repelo opuesto entre las mitades de la tapa. El ángulo del repelo o revirado en esta tapa es 1:15 (a la distancia de 15 cm las fibras suben por 1 cm). en mi opinión es el máximo aceptable (si es más, ta tapa pierde mucha rigidez y además será mucho más débil).
  • Laminando las varetas del abanico
  • Para asegurar que la tapa no pierda el abombamiento la dejo prensada en el platillo hasta usarla.
  • Mientras sobreponiendo la tapa en la caja armónica he trazado la silueta en la tapa y lego he pegado pequeños taquitos (hechos de restos de la tapa) a lo largo de esta línea...
  • ... que servirán para indexar la posición exacta de la tapa al momento de pegarla en la caja armónica.
  • Para encolar la tapa estoy usando una tabla plana con un "anillo" de madera contrachapada que irá exactamente sobre los bordes, y con una lámina de madera en el centro que va a definir el abombamiento definitivo de la tapa.
  • El pegado es muy simple: después de aplicar cola en los bordes de la caja armónica se coloca la tapa, y encima de ella va la tabla que he descrito en la imágen anterior. Se aplica presión con una sola prensa, y luego hay que introducir entre taabla y tapa armónica pequeñas cuñas delgadas en toda la circunferencia para asegurar que la unión sea en todo lugar bien cerrada. Si se usa cola caliente animal, para asegurar un buen encolado es recomendable recalentar la unión con vapor. El vapor es un medio muy eficaz para calentar algo, y no hace falta usar mucho vapor, todo al revés la cantidad de vapor puede y debebser mínima.
  • Cortando los sobrantes.
  • Cortar los sobrantes sobre el borde d ela caja requiere su método propio y bien hecho, porque si no se hace con la debida precisión la desigualdad resultante quedaría muy notorio. Tengo una regla con lija pegada en un lado, para que no deslice quando estoy marcando con el cuchillo.
  • Barra armónica y tapa antes de cerrar esta frente con una chapa de arce.
  • Aquí estoy tapando barra armónica y la veta a testa de la tapa con una chapa de arce. Más que un asunto estético es una protección necesaria para el canto expuesto por el abombamiento.
  • igualar la tapa con la caja armónica, usando un cuchillo y un pequeñp cepillo. Se puede hacer sin problemas con solament el cuchillo, pero el uso de este pequeño cepillo es puro placer, f´cil y rápido.
  • Soporte de la tapa para pegar el puente.
  • Soporte de la tapa para pegar el puente.
  • Dispositivo para pegar el puente en su sitio exacto.
  • Intexación del dispositivo para pegar el puente en su sitio exacto.
  • VIDEO (2 min.): Encolar puente con cola caliente animal.
  • El puente encolado.
  • Barras de refuerzo encoladas y aberturas llenadas.
  • Encolando la tapa del lóbulo superior.
  • Cortando el canal para los filetes. La foto en blanco y negro enseña el uso de la "fresadora manual" en otro instrumento.
  • Probndo y averiguando la longitud exacta de los filetes.
  • Encolando los filetes en el lado de "los bajos" (con cola caliente animal). Resulta que el uso de una sola tira para toda la circunferencia de la tapa es bastante engorroso.
  • Aquí ya está secando la cola de la segunda mitad de la filetería.
  • El filete exterior debe ser suficientemente grueso para permitir una inclinación de las paredes.
  • Filetes terminados.
  • Cepillando el ángulo de la tapilla.
  • Distribución de las clavijas.
  • Para mejorar el funcionamiento de las clavijas de madera hago unos casquillos de madera haya que es más dura y resistente que la madera de castaño de cual está hecho la pala.
  • Después de incrustar los tarugos de haya que serán los casquillos los bloqueo con unos tarugos pequeños en la perifería.
  • La tapilla encolada y los agujeros para las clavijas taladrados estoy cepillando los costados de la pala a la línea exacta.
  • Con la "fresadora de taladro" corto la forma de la cabeza. En esta foto ya he quitado la plantilla, para poder hacer el corte de la profundidad necesaria. Este método es muy lento. Creo que ya no lo voy a usar, estoy seguro que usando un serrucho y una escofina le daré mucho más rápido la forma adefinitiva a la pala.
  • La tapilla pareada de la pala recibirá una tira central de rombos pequeños que todavía tengo de la guitarra que he ehcho anteriormente. Espero que estas fotos describan sin muchas palabras cómo he hecho esos rombitos. Cortar tiras de un sandwich oscuro-blanco-oscuro, ordenar las tiras, y...
  • ... encolar las tiras en un ángulo de 45° con cola caliente animal, y quitar los sobrantes con un formón y un cepillo pequeño.
  • Cortandotiras la lámina obtengo rombos cuarados, respectivamente rombos largiotos cuando la corto de forma diagonal. Nótese el contraste más fuerte de la tira de los rombos cuadrados que tiene la madera blanca con las fibras paralelas a la superficie, y la madera oscura con las fibras perpediculares a la superficie.
  • Trazar con cuchillo los bordes del canal que recibirá la tira de los rombos, ahuecar el canal con un pequeño formón, e incrustar la tira.
  • Con la "sierra de taladro" corto un rombo de un botón.
  • El rombo recibe un marco de madera azul y blanca (la blanca es de un corte radial, es decir que se notará los rayos medulares.
  • Incrustando el rombo grande. Primero pego el rombo con dos puntos de cola polivinílica (por ejemplo Titebond) en su sitio, trazo sus bordes en la tapilla, suelto el rombo con una espátula. Luego profundizo los cortes y estoy excabando la cosa con un formón de 2 mm.
  • Pegar el rombo en su cavidad. Me gusta usar cola de pescado porque es el pegamento que más deja hinchar la madera, lo que ayuda un poco esconder las imperfecciones.
  • Estoy impregnando la madera de testas con cola caliente animal para evitar que sea penetrada por el barniz, lo que oscurecería esta parte más que el resto de la madera. Una vez cuando la cola esté dura se debe lijar (grano 240) hasta que la superficie quede lisa.
  • Aquí estaba cosrtando la piezas para hacer clavijas. Estoy usando manzano.
  • Torneando la forma aproximada y el collarín.
  • Después de cepillar la parte de la "cabeza" de la clavija al grosor del diámetro del collarín.
  • Cortar la parte cónica de la clavija, usando un tarjador casero y ajustado al ángulo del escariador.
  • a falta de un equipo decente para tornear estoy terminando el collarín con un serrucho
  • Bruñir el cono de la clavija en un agujero cónoico de tamaño de las clavijas.
  • Dando la forma definitiva la cabeza de la clavija, empezando con serrucho y una escofina, y terminando con cuchillo.
  • Las diez clavijas de 10 diseños distintos.
  • Después de darles a los agujeros la forma cónica con el escariador conviene bruñir sus superficies con una clavija o un palo cónico descartable, y el uso generoso de algún lubricante apropiado como polvo de grafito, cera de abeja, parafina sólida, jabón, o polvo de talco que es mi preferencia personal.
  • Las clavijas ajustadas en la pala dodavía no barnizada.
  • Falta todavía hace los agujeros para las cuerdas, y recortar las clavijas por unos pocos milímetros.
  • Para hacer la plantilla de la entrastadura del tiro de cuerdas deseado hago tiras de papel con un corte en el centro que coloco debajo una regla en las posiciones enteriormente calculadas. Una vez cuando he pegado todas las tiras con cinta adhesiva haco un corte largo la regla con un cuchillo, y ya tengo una plantilla de exactitud sorprendente. Estoy usando una regla con divisiones de un milímetro porque ésta me premite dividir en mi mente cada milímetro en dos, tres, cuantro o cinco partes, que corresponden a 0.2, 0.25, 0.33, 0.4, 0.5, 0.6, 0.66, 0.75, y 0.8 milímetros. Eso es suficientemente exacto, ya que es posible estimar las medidas que están entre las medidas que menciono.
  • Este diapasón ya no era una madera rectangular, así que tenía que montarlo encima de una madera contrachapada, usando marcas céntricas para alinearlo, y una marca que determina la posición de la cejuela.
  • Pego la plantilla de papel en el otro lado de la madera contrachapada rectangular, alineando con la marca de la posición de la cejuela, y hago las ranuras con mi sierra de mesa manual. Es un procedimiento muy rápido y fácil.
  • Estoy alineando los cortes de las tiras de papel con el centro del corte en el tope descartable de la sierra, y hago la ranura en un segundo. Por supuesto, se puede usar la mísma técnica también con una sierra circular.
  • La primera ranura.
  • Diapasón entrastado.
  • Con una sierra de marquetería corto la forma del fin del diapasón y la estoy terminando con un taco de lijar redodndo (lija: grano 240).
  • Encolando el diapasón con cola caliente animal. Para evitar que se doble el mástil bajo la influencia del agua introducido por el pegamento he remojado las maderas contrachapadas protectoras de álamo que están en contacto directo con el mástil y el diapasón. De esta manera introduzco más o menos la misma cantidad de humedad en la superficies del encolado como en éstas exteriores. He usado este método en muchas reparaciones y también en instrumentos nuevos, y nunca me ha fallado: el diapasón ya entrastado siempre se ha quedado perfectamente recto. He de decir que siempre dejo el diapasón prensado durante 24 horas, tiempo en mi opinión acertado para dejar secar todo, respectivamente dejar dispersar la humedad de manera pareja.
  • Para terminar de tallar el mástil dejo el charango suspendido entre el tornillo Zyliss yun soporte en el borde del lóbulo inferior. Edo deja espacio debajo el mástil para manejar libremente la cuchilla de vuelta (barstrén) y las cuchillas ebanista.
  • Estas son algunas herramientas he estoy usando para tallar el mástil. Faltan las cuchillas ebanista (una rígida de 3 mm de grosor que se afila con la amoladora de banco, y varias delgadas, la más fina es de un grosor de 0.25 mm).
  • En este momento he empezado el barnizado, aunque lo terminaré solamente después de haber encordado y tocado el instrumento por unas cuantas semanas. Los "ingredientes del barnizado a goma laca, de la izquierda a la derecha: goma laca al 25%. goma laca al 12%, alcohol de quemar, aceite de nuez, trapitos de algodón. En este charango no he usado piedra pomez ni tampoco algún tapaporos. Los poros de la madera primaveral del castaño son gigantes, pero no llegan a penetrar la caja armónica, así que me pareceió razonable no taparlos. las dem´s maderas no tienen poros.
  • Marcando la altura de los agujeros para las cuerdas en las diez clavijas. Luego, en estas líneas hago una marca con una lezna (sin foto).
  • Con una broca de 1.0 mm en el taladro de mesa, subo la calvija para hacer el agujero. ¡Estoy usando AMBAS MANOS! Eso no se ve en las fotos porque tenía la mano derecha ocupada con la fotocámara. Es importante mirar desde dos lados si la calvija está orientada de manera perpendicular con la broca.
  • Termino los agujeros con un avellanador manual.
  • Después de ranurar la cejuela de manera preliminar averiguo la altura de la selleta mediante una selleta provisoria de madera
  • Con la sierrita corto la selleta de hueso para dejarla en la aproximada altura final
  • Igualando el corte con una lima
  • Para dejar la superficie totalmente recta y en 90° respecto a los lados, uso un taco de lijar
  • De acuerdo con la compensación necesaria de las distintsas cuerdas con limas triangulares hago biseles en la selleta.
  • La selleta compensada en el puente terminado.
  • Charango terminado, aunque falta todavía terminar el barnizado.
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  • Charango terminado, aunque falta todavía terminar el barnizado. (Noviembre 2015)